一, Entwurfsphase: Quellenkontrolle der Budgetkontrolle
1. Anwendung von Anforderungenanalyse und Value Engineering (VE)
Die Grundursache für Budgetüberschreitungen in der Schimmelpilzentwicklung liegt häufig in vagen Anforderungen. Unternehmen sollten einen standardisierten Analyseanalyseprozess einrichten und die Kundenanforderungen in quantifizierbare technische Parameter über QFD -Tools (Quality Function Deployment) umwandeln. Beispielsweise hat ein Haushaltsgeräteunternehmen durch VE -Analyse festgestellt, dass die Erhöhung der Lebensdauer von Formen von 500000 auf 1 Million Mal einen begrenzten Wert für Kunden hat, die Kosten jedoch um 35%erhöht. Durch die Optimierung der Materialauswahl sparte das Unternehmen letztendlich ein Budget von 2,2 Millionen Yuan.
Schlüsselaktion:
Legen Sie ein überprüftes Überprüfungsteam für die Abteilung (F & E, Produktion, Beschaffung) ein.
Verwendung von FMEA (Fehlermodusanalyse), um hohe Kostenrisikopunkte zu identifizieren
Erstellen Sie einen Warnmechanismus für Designänderungen, und die Kosten für Änderungen müssen von der Finanzabteilung zum zweiten Mal überprüft werden
2. Konstruktion Modulares Design und Standardisierungsbibliothek
Das modulare Design kann die Schimmelpilzkosten um 15% -30% senken. Ein bestimmter Lieferant für Automobilteile hat eine Datenbank mit über 2000 Standardmodulen eingerichtet, wodurch der Entwicklungszyklus neuer Formen von 45 Tagen auf 28 Tage verringert und die Materialnutzung um 12%erhöht wird. Standardisierung sollte abdecken:
Formrahmensystem (z. B. LKM -Standard -Formrahmen)
Kühlsystem (Entwurfsspezifikation für flexible Wasserstraße)
Top -Out -Mechanismus (standardisiertes Top -Pin -Layout -Schema)
Schiebemechanismus (vor standardisierte geneigte Guide -Spaltenwinkelbibliothek)
3. DFM (Design for Manufacturing) Zusammenarbeit
Implementierung des "Entwurfsprozessherstellers" drei {- Dimensional Collaborative Review -Mechanismus, ein bestimmtes elektronisches Unternehmen, das durch DFM -Analyse gefunden wurde, dass:
Reduzieren Sie die Anzahl der Schieberegler von 4 auf 2 und sparen Sie 18% der Verarbeitungszeit
Optimieren Sie die Gate -Position, um die Anzahl der Schimmelpilzversuche von 5 auf 2 zu verringern
Einführung eines flexiblen Wasserwegdesigns, um die Kühlzeit um 30% zu verkürzen
Implementierungspunkte:
Verwenden von Simulationssoftware wie Moldflow für die Modellflussanalyse
Stellen Sie ein typisches Produkt -DFM -Checkliste ein (einschließlich {50+ Checkpoints)
Obligatorische Voraussetzung für Designer, in der Fabrik zu bleiben, um die Verarbeitungstechnologie für 1 Woche/Jahr zu lernen
2, Supply Chain Management: Das Kernfield der Kostenoptimierung
1. Lieferantenklassifizierungsmanagement und strategische Beschaffung
Erstellen Sie ein hierarchisches Bewertungssystem für Formlieferanten (einschließlich Qualität, Lieferzeit, Kosten und Technologie) und implementieren Sie differenzierte Kooperationsstrategien:
A - Klassenlieferanten (Top 20%): Unterzeichnen Sie einen 3-Jahres-Rahmenvertrag und genießen Sie einen Preis von 10%
B - Klassenlieferanten (mittlere 50%): Verwenden Sie den Bestellausschreibungsmodus
C - Klassenlieferanten (unten 30%): schrittweise ausgeschaltet oder in Backup -Lieferanten konvertiert
Ein bestimmtes Unternehmen reduzierte seine Schimmelpilzlieferanten durch die Integration von 23 auf 8 durch die Lieferantenintegration, was zu einem Rückgang der jährlichen Beschaffungskosten um 18% und einer Reduzierung der Qualitätsunfallraten um 65% führte.
2. Strategie für Materialkostenkontrolle
Die Stahlkosten machen 40% -60% der Gesamtkosten von Formen aus, und ein dynamischer Materialmanagementmechanismus muss festgelegt werden:
Implementieren Sie die KPI -Bewertung für die Materialauslastungsrate (Zielwert mehr als 85%)
Übernahme des Modells "Zentralisierte Beschaffung+Futures Absicherung", um Preisschwankungen abzusichern
Entwickeln Sie alternative Materiallösungen (z. B. Ersetzen von H13 durch P20, wodurch die Kosten um 25%gesenkt werden)
Implementieren Sie ein System zum Recycling und Wiederverwenden von Schrottmaterialien (mit einer Wiederherstellungsrate von mehr als 90%)
3. Kostenkontrolle für die Outsourcing -Verarbeitung
Erstellen Sie eine Benchmark -Datenbank für Outsourcing -Verarbeitungspreise und Deckung:
CNC-Bearbeitung: ¥ 80-120/Stunde (nach der Genauigkeit der Ausrüstung bewertet)
EDM-Bearbeitung: ¥ 15-25/Minute (nach Materialdicke bewertet)
Polierbehandlung: ¥ 50-150/¥ (gemäß Oberflächenrauheit)
Durch die Einführung von drei oder mehr Lieferanten für das Bieten über die Bieterplattform sank die Outsourcing -Kosten eines bestimmten Unternehmens um 22% und die Lieferzeit um 15% verkürzt.
3, Herstellungsprozessinnovation: Ein doppelter Durchbruch in Effizienz und Kosten
1. Anwendung von High - Geschwindigkeitsbearbeitungstechnologie
Die Verwendung der HSM-Technologie (hohe -} Speed Milling (HSM) kann die Bearbeitungseffizienz um 3-5 Mal erhöhen:
Nachdem eine bestimmte Formfabrik ein Fünf -Achsen -Bindungsbearbeitungszentrum eingeführt hatte, nahm die Verarbeitungszeit für komplexe Hohlräume von 12 Stunden auf 3 Stunden ab
Durch Optimierung der Schnittparameter (Spindelgeschwindigkeit, Vorschubgeschwindigkeit) wurden die Werkzeugkosten um 40% gesenkt
Implementieren Sie die Trockenschneidetechnologie, um die Kosten für das Schneiden von Flüssigkeitskosten von 120000 Yen pro Jahr zu sparen
2. Integration der additiven Fertigungstechnologie
Anwendungsszenarien der 3D -Drucktechnologie in der Schimmelpilzherstellung:
Flexibler Kühlwasserkreis: Reduziert das Injektionsformzyklus um 20% -30%
Konforme Elektrode: Effizienz der EDM -Bearbeitung stieg um 50% um 50%
Komplexer Strukturprüfungsmodell: Der Entwicklungszyklus wurde von 8 Wochen auf 2 Wochen verringert
Ein bestimmtes Unternehmen verwendet die 3D -Drucktechnologie, um Injektionsformkerne zu produzieren, wodurch die Entwicklungskosten einer einzigen Formenmenge um 80000 Yuan und die Erhöhung der Produktausbeute um 12%gesenkt werden.
3. Intelligentes Produktionssystem
Bereitstellung des MES -Systems, um Transparenz im Produktionsprozess zu erreichen:
Echtzeitsammlung von OEE -Daten aus Geräten zur Identifizierung von Engpassprozessen
Kurzzeitveränderungszeit durch Kanban -Management (SMED -Methode)
Legen Sie ein vorbeugendes Wartungssystem ein, um ungeplante Ausfallzeiten zu verringern
Nach der Implementierung intelligenter Transformation stieg die Gesamtausrüstungseffizienz (OEE) einer bestimmten Formfabrik von 62%auf 78%und die Arbeitskosten für die Einheit nahmen um 19%zurück.
4, Projektkontrollsystem: Garantiemechanismus für die Budgetausführung
1. Budgetkontrollmodell der Stufe 3
Richten Sie ein Drei - -Stegel -System des "Gesamtbudget -Budget -Budgetknotenbudgets" fest:
Gesamtbudget: Abdeckung der vollen Zykluskosten von Design, Materialien, Verarbeitung, Versuchsformtat usw.
Budget für Subelement: Entwickeln Sie Standardkosten nach Formtyp (Kunststoffform/Die - Gussform/Stempelform)
Knotenbudget: Teilen Sie den Entwicklungszyklus in 15 Schlüsselknoten, wobei die kostroten Linien für jeden Knoten festgelegt sind
2. EVM -Anwendungen (Earned Value Management)
Implementierung der dynamischen Überwachung der Kostenplan über EVM:
Kostenabweichung berechnen (cv)=bcwp - acwp
Berechnen Sie die Fortschrittsabweichung (SV)=bcwp - bcws
Trigger -Warnmechanismus, wenn CV/SV den Schwellenwert von ± 5% für 2 aufeinanderfolgende Wochen übersteigt
Ein Projekt wurde von EVM verwaltet und hat während der mittleren Entwicklung eine Kostenüberschreitung von 8% festgestellt. Der Verlust wurde wiederhergestellt, indem die Verarbeitungsroute an 6%eingestellt wurde.
3. Risikoreservesystem
Erstellen Sie eine Risikogeserve von 5% -8% des Gesamtbudgets, insbesondere für:
Nacharbeitskosten, die durch Designänderungen verursacht werden
Entschädigung für abnormale Schwankungen der Materialpreise
Wartung kritischer Geräte bei plötzlicher Fehlfunktionen
Abhilfemaßnahmen nach fehlgeschlagener Versuchsformung
5, kontinuierliche Verbesserung: Erstellen eines langen - Termmechanismus zur Kostenoptimierung
1. Konstruktion von Schimmelpilzkostendatenbank
Erstellen Sie ein Kostenanalysemodell mit 500+ -Parametern:
Materialkosten: Stahltyp, Gewicht, Kaufpreis
Verarbeitungskosten: CNC Arbeitsstunden, EDM Arbeitsstunden, Polierbereich
Versuchsformkosten: Anzahl der Versuchsformen, modifizierte Teile, Materialverlust
Verwaltungskosten: Entwurf von Arbeitskräften, Projektmanagement, Standortzuweisung
Durch die Big -Data -Analyse zur Identifizierung des Kostenoptimierungsraums zeigt eine Datenbank eines bestimmten Unternehmens, dass die Kostenerhöhungsrate pro 10% der Schimmelpilzgröße einen linearen Anstieg der Kosten erhöht (1,8 -mal und 1,3 -mal nicht - linear).
2. Wertstreamanalyse (VSM)
Zeichnen Sie ein Wertstromdiagramm für die Formentwicklung und identifizieren Sie die sieben Hauptabfälle:
Warteverschwendung (Wartezeit für Design Review)
Abfall in der Handhabung (Querwerkstatt -Materialtransfer)
Actionabfall (zu viele CNC -Klemmzeiten)
Bestandsabfälle (Rückstand für laufende Arbeiten)
Nacharbeitenabfälle (Nacharbeiten durch Versuchsschimmelversagen)
Übermäßiger Verarbeitungsabfälle (überschreitende Kunden benötigte Präzision)
Talentverschwendung (Leerlauffähigkeiten)
Ein bestimmtes Unternehmen hat den Entwicklungszyklus von 60 Tagen auf 42 Tage durch VSM -Optimierung komprimiert, was zu einer Reduzierung der direkten Kosten um 17% führte.
3.. Kontinuierliche Verbesserung Incentive -Mechanismus
Legen Sie einen speziellen Incentive -Fonds für die Kostenoptimierung ein:
Einen effektiven Kostenreduzierungsplan vorschlagen und eine Belohnung von 500-5000 Yen erhalten
Das Team, das dem jährlichen Kosteneinsparungsziel entspricht, erhält Gewinnbeteiligung
Das Gewicht der Kostenkontrollindikatoren bei der Werbebewertung dürfen nicht weniger als 30% betragen
