Wie verbessert man das Produktgefühl und die Textur durch Formgestaltung?

一, strukturelle Optimierung: Gestaltung der Produktästhetik durch Präzisionsdesign
1. Kunst des Abschiedszeilens und des Demoldings von Hang
The parting line is the seam line generated when the mold is closed, and its position directly affects the integrity of the product appearance. The design of high-end electronic product casings often hides the parting line on the side or bottom, and hides the mold traces through CNC machining. For example, the Apple MacBook case adopts a one-piece molding process, with the parting line hidden at the pivot and anodized surface treatment to achieve visual invisibility. The design of demolding slope needs to balance demolding convenience and product form: the demolding slope of smooth surfaces should be ≥ 0.5 °, the rough textured surface should be>1,5 Grad und die Steigung der äußeren Oberfläche von Tiefenhöhlenstrukturen sollten größer sein als die der inneren Oberfläche, um eine unebene Wanddicke zu verhindern, die durch eine Fehlausrichtung des Kerns während des Injektionsformels verursacht wird.
2. Rundete Übergangs- und Stressdispersion
Scharfe Kanten beeinflussen nicht nur das taktile Gefühl, sondern führen auch zu einem Produktriss aufgrund der Spannungskonzentration. Das Innenarchitektur wird im Allgemeinen abgerundete Ecken von R0,5 mm oder mehr angewendet, was nicht nur den Griffkomfort verbessert, sondern auch die Lebensdauer der Schimmel durch einheitliche Spannungsverteilung verlängert. Eine hohe - -Readboard -Form des Autos reduzierte die Oberflächenspannung um 40%, indem der rechte Winkelübergang zu einem Gradientenbogen wechselte, während die Schweißmarkierungen während des Injektionsforms und die Verbesserung der Oberflächenglanz um 2 Ebenen reduziert wurden.
3. Die Kontrolle der Verstärkung und der Wandstärke stärken
Die Dicke der Verstärkungsrippen sollte streng zwischen 50% und 70% der Produktwanddicke kontrolliert werden. Übermäßige Dicke kann eine Oberflächenschrumpfung verursachen, während eine unzureichende Dicke die Strukturfestigkeit beeinflussen kann. Eine bestimmte Smart -Home -Marke optimierte das Layout der Verstärkungsrippen in der Fernbedienungsform und reduzierte die Wandstärke von 3,2 mm auf 2,5 mm. In Kombination mit einem Verstärkungsrippendesign mit einer Dicke von 0,8 mm wurde das Produktgewicht um 23% reduziert und der Injektionsformzyklus um 15% verkürzt, wobei der Griffkomfort sicherstellte.
2, Oberflächenbehandlung: Erzeugen Sie ein taktiles Fest mit Mikrohandwerkskunst
1. Oberflächenstruktur -Replikationstechnologie für Formen
Durch die Verwendung von EDM (elektrische Entladungsbearbeitung) oder Lasergravur, um Mikrotexturen auf der Oberfläche des Formhohlraums zu erzeugen, ist es möglich, Effekte wie Hauttextur, Schleifen, Diamantschneidungen usw. auf der Oberfläche des Produkts zu erzielen. Die hintere Abdeckungsform einer bestimmten Mobiltelefonmarke verwendet einen Lasergravurprozess mit einer Genauigkeit von 0,01 mm, wodurch sich auf der Oberfläche der Form eine konkave konkave Nanospiegel bildet, so dass der Reibungskoeffizient der Produktoberfläche zwischen 0,3 und 0,4 genau gesteuert ist, was sowohl gegen den Fingerabdruck frei ist.
2. Nitring -Behandlungs- und Beschichtungstechnologie
Die Oberflächenbehandlung von Formen wirkt sich direkt auf die Oberflächenqualität von Produkten aus. Die Nitriding -Behandlung kann die Oberflächenhärte der Form auf HV1000 oder mehr erhöhen, wodurch die Verschleißfestigkeit erheblich verbessert wird und für die Herstellung von Produkten mit hohem Glanzspiegel geeignet ist. Eine bestimmte kosmetische Verpackungsform verwendet die FCVA -Vakuumschicht -Diamantfilmtechnologie, um eine Superhardbeschichtung mit einer Dicke von 0,5 & mgr; m auf der Oberfläche der Form zu bilden, was zu einer Oberflächenglanz von über 90gu und einer kontinuierlichen Produktion von 100000 Formen ohne Kratzer führt.
3. Präzisionskontrolle des Polierprozesses
Der Poliergrad der Form wirkt sich direkt auf die Oberflächenrauheit des Produkts aus. Die Scheinwerferform der Auto -Scheinwerfer muss den Polierstandard # 12000 Mesh Spiegel mit einer Oberflächenrauheit ra erfüllen<0.01 μ m to ensure a light transmittance of>90%. Eine bestimmte optische Linsenform nimmt Magnetorheologische Poliertechnologie an, die den Fluss der Polierlösung durch ein Magnetfeld steuert, um die Genauigkeit der nanoskaligen Oberflächen zu erreichen, wodurch die Sendung des Produkts auf 92% erhöht und die Kantenverzerrungsrate innerhalb von 0,1% gesteuert wird.
3, Materialauswahl: Erreichen Sie lange - dauerhafte Textur durch Leistungsanpassung
1. Ziele Auswahl an Formstahl
Die Leistungsanforderungen für Formstahl variieren erheblich zwischen verschiedenen Produkten
Hochglanzprodukt: Hergestellt aus H13/2344 -Stahl, mit einer Härte von HRC52 nach einer tiefen kryogenen Behandlung, ist eine hervorragende Hochtemperaturbeständigkeit und eignet sich zur Herstellung von Komponenten mit hohem Glanz wie Automobilinstrumententafeln.
Verschleiß resistente Produkte: Hergestellt aus S136H-Stahl, verarbeitet durch Vakuumlöschung, mit einer Härte von HRC48 - 52, geeignet für die Herstellung von Komponenten wie Zahnrädern, die eine langfristige Reibung erfordern.
Korrosionsumgebung: 316L Edelstahlformen werden mit PVD -Beschichtung behandelt und haben einen Salzspray -Widerstandstest von über 1000 Stunden, wodurch sie für die Erzeugung von medizinischen Gerätegehäusen geeignet sind.
2. Anwendung neuer Verbundwerkstoffe
Eine bestimmte Drohnenmarke hat das Produktgewicht um 60% und erhöhte die Oberflächenhärte um 3 Werte durch Verwendung von Carbon -verstärkten Peek -Formen. Diese Form erfordert die Verwendung eines Fünf -Achsen -Bindungsbearbeitungszentrums, kombiniert mit Elektrodenbearbeitung mit einer Präzision von 0,05 mm, um die Genauigkeitssteuerung des Verbundmaterialströmungskanals sicherzustellen.
3. Gleichgewicht zwischen Leichtgewicht und Stärke
Das Design der Kfz -Innenausstattung muss Gewichtsreduzierung und -sicherheit ausgleichen: Die Armaturenbrettform eines neuen Energiefahrzeugmodells verwendet Aluminium -Magnesium -Legierungs -Substrat, wodurch das Gewicht durch Topology -Optimierungsdesign um 35% verringert wird. Gleichzeitig wird die Stärke durch Zugabe von 0,3% Scandium -Element verbessert, wodurch das Produkt die Anforderungen an den C - NCAP -Kollisionstests besteht.
4, digitale Technologie: Stärkung der Textur -Upgrade mit intelligentem Design
1. Optimierung von CAE -Simulation
Durch die Simulation des Strömungszustands der Plastikschmelze im Formhöhlen mithilfe der Moldungssoftware können Defekte wie Schweißlinien und Lufttaschen im Voraus erkannt werden. Eine bestimmte Marke für Haushaltsgeräte reduzierte die Anzahl der Schweißnoten in der Klimaanlagenform von 8 auf 2 durch Simulationsoptimierung und verbesserte die Gleichmäßigkeit der Oberfläche um 40%.
2. Schnelle Iteration von 3D -Druckformen
Die Metall -3D -Drucktechnologie hat den Formentwicklungszyklus um 60%verkürzt. Eine bestimmte Marke für Unterhaltungselektronik hat den gesamten Prozess von Design bis Probe innerhalb von 72 Stunden bis zur 3D -Druckversuchsproduktion von Formen erfolgreich abgeschlossen. Die Oberflächenrauheit RA beträgt weniger als 0,8 & mgr; m und erfüllt die Anforderungen an Hochglanzprodukte.
3. Intelligente Sensorintegration
Eine hohe - Endform setzt Drucksensoren in den Kern ein, um die reale - Zeiteinspritzdruckverteilung zu überwachen. Durch AI -Algorithmen werden Prozessparameter automatisch eingestellt, um die Produktdimensionsgenauigkeit innerhalb von ± 0,02 mm zu stabilisieren und die Oberflächenschrumpfung auf unter 0,3%zu reduzieren.