一, Design Concept Innovation: Von Erfahrung zu Daten - Driven angetrieben
1. Tiefe Anwendung der Topologie -Optimierungstechnologie
Die auf der Finite -Elemente -Analyse basierende Topologie -Optimierungstechnologie erzeugt automatisch das optimale Materialverteilungsschema durch Algorithmen. Nachdem diese Technologie zur Optimierung des Klimaanlagenformulars angewendet wurde, ein bestimmtes Unternehmen für Haushaltsgeräte:
Reduzieren Sie den Materialverbrauch um 26%
Das Gewicht der Form ist von 1,2 Tonnen auf 880 Kilogramm abgenommen
Die Kühlungseffizienz stieg um 18%
Bei der Konstruktion von Injektionsform kann die Topologieoptimierung nicht -Tragebereiche genau identifizieren, und durch das Ersetzen der festen Konstruktion durch die Waben -Verstärkungsrippenstruktur kann die Materialnutzungsrate von 65% auf 82% erhöht werden.
2. Paradigmentransformation des parametrischen Designs
Erstellen Sie eine Genbibliothek für Formgestaltung mit parametrischen Designplattformen wie Siemens NX und Catia v6, einschließlich:
500+ Standard -Formbasismodelle
3000+ typische Ausgabesystemparameter
200+ Layoutschemata des Wasserschaltungsschemas
Ein bestimmter elektronischer Steckerhersteller hat den Formungsdesignzyklus von 15 Tagen auf 5 Tage durch den Aufruf parametrisierter Vorlagen verkürzt und die Kanalabfallrate von 18% auf 7% verringert. Das parametrisierte Design unterstützt auch eine schnelle iterative Optimierung. Bei der Entwicklung einer neuen Form des Batterieschaltes für Energienfahrzeuge wurde die Materialverwendung durch Einstellung von 12 Schlüsselparametern dreimal reduziert: Erststahl -Stahlverbrauch von 3,2 Tonnen → erste Optimierung von 2,6 Tonnen → endgültige Lösung von 2,1 Tonnen.
3.. Lebenszykluskosten (LCC) Design Denken
Integrieren Sie die vollständigen Lebenszykluskosten von Formen in Konstruktionsüberlegungen und stellen Sie ein Bewertungsmodell ein, das Materialkosten, Verarbeitungskosten, Wartungskosten und Schrottkosten umfasst. Nach der Einführung des LCC -Designs ein Unternehmen für medizinische Geräte:
Ersetzen des traditionellen H13 -Stahls durch Pulver -Metallurgie -Stahl mit hoher Härte
Die Lebensdauer der Schimmelpilze stieg von 300000 Zyklen auf 800000 Zyklen
Obwohl die Kosten für einen einzelnen Satz Formen um 25%gestiegen sind, sind die gemeinsamen Kosten pro Produkteinheit um 40%gesunken
Reduzieren Sie die Schimmelpilzersatzfrequenz 12 -mal pro Jahr, was einer Verringerung von 18 Tonnen Stahlverbrauch entspricht
2, strukturelle Optimierungstechnologie: Präzise Kontrolle des Materialflusses
1. Innovatives Design des Gießensystems
(1) Upgrade der Hot Runner Technology: Verwenden eines Nadelventils Heißläufersystem in Kombination mit einem intelligenten Temperaturregelmodul wurde der Gateabfall einer bestimmten Auto -Armaturenbrettform von 12% auf 3% reduziert. Bei der Herstellung von medizinischen Verbrauchsmaterialien wird die Temperaturschwankung des Heißläufers innerhalb von ± 1 Grad kontrolliert, um die Konsistenz der Materialfüllung für 0,2 mm dünne - -Wolzenprodukte zu gewährleisten.
(2) Optimierung der Kanalbilanz: Passen Sie den Kanaldurchmesser und die Länge durch CAE -Simulation an, um das Füllbetrag der Multi -Hohlraum -Formen zu erreichen. Nach der Optimierung einer bestimmten LED -Lampenschattenform:
Der Unterschied in der Füllzeit für jeden Hohlraum ist von 0,8 Sekunden auf 0,1 Sekunden gesunken
Die Schrottrate ist von 5% auf 0,3% gesunken
Reduzieren Sie den Plastikmüll jährlich um 24 Tonnen
2. genaues Layout des Kühlsystems
(1) Form nach dem Kühlwasserkanal: Eine Form nach dem mit 3D -Drucktechnologie hergestellten Kühlform verkürzt die Kühlzeit einer Mobiltelefonrahmenform von 22 Sekunden auf 15 Sekunden, während die durch die Innenspannung im Produkt verursachte Deformation und erhöhte die Materialnutzung um 9%erhöht.
(2) Intelligentes Temperaturkontrollsystem: Ein Kühlsystem, das den PT100 -Temperatursensor und den PID -Controller integriert, der in einer Präzisionsgetriebeform implementiert ist:
Kühlwassertemperaturschwankung ± 0,5 Grad
Die Standardabweichung der Produktschrumpfungsrate ist von 0,08% auf 0,03% gesunken
Reduzieren Sie die Bearbeitungszulage von 0,3 mm auf 0,15 mm
3. Top -Systeminnovation
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75% Verringerung der Demoldungskraft
Die Verformungsrate des Produkts ist von 12% auf 1,5% gesunken
Reduzieren Sie die Produktion von Schrott um 40%
3, intelligente Simulationsanwendung: Front - Endlösung für Abfallgefahren
1. Injektionsformsimulation (Moldflow)
Durch die Festlegung einer Datenbank mit über 200 Materialparametern hat ein bestimmtes Unternehmen der Haushaltsgeräte erreicht:
Vorhersage von Produktverformungsfehlern von Produkten weniger als 0,1 mm
Optimieren Sie die Druckhaltekurve
Reduzieren Sie die Anzahl der Versuchsformen um das 3-5-fache
Bei der Entwicklung einer Laptop -Schalenform half die Simulationstechnologie bei der Erkennung der versteckten Gefahr von 0,3 mm Schweißlinien im Voraus und vermieden Produktschrott, indem sie die Gate -Position einstellte und Materialkosten von 1,2 Millionen Yuan pro Projekt einspart.
2. Simulation der Formungsform (AutoForm)
Nach der Anwendung der Simulationstechnologie auf High - Festigkeitsstahlstempelteile ein bestimmtes Unternehmen für Automobilteile:
Genau den Risikobereich des Risses vorhersagen
Optimierung des Layouts von Dehnungsrippen, um die Gleichmäßigkeit der Materialfluss um 35% zu verbessern
Reduzieren Sie die Trimmbeteiligung um 0,5 mm
Reduzieren Sie ein Stück Stahlverbrauch um 8%
3. Multi -Physik -Feldkopplungssimulation
Bei der Entwicklung einer neuen Endplattenform eines neuen Energy Vehicle -Batteriemoduls wird die Thermo -Kraft -Durchfluss -Kopplungssimulation verwendet:
Vorhersage der Verteilung des Temperaturfeldes im Schimmelpilzhöhle
Optimieren Sie das Layout des Kühlwasserkreises, um den Temperaturunterschied von 18 Grad bis 5 Grad zu verringern
Beseitigen Sie das durch thermischen Spannung verursachte Produktrisse
Die Materialqualifikationsrate hat sich von 78% auf 96% erhöht
4, typische Branchenanwendungsfälle
1. Automobilindustrie: Optimierung von Stoßfängerformen
Ein Joint Venture Car Company hat das Projekt "Lean Mold Design" implementiert:
Unter Verwendung der CAE -Analyse zur Optimierung des Läufersystems wurde die Menge an Gate -Abfällen von 15% auf 6% reduziert
Verwendung der konformen Kühltechnologie, um die Kühlzeit um 30% zu verkürzen
Optimieren
Ein einzelner Satz Formen spart jährlich 42 Tonnen ABS -Material und reduziert 112 Tonnen Kohlendioxidemissionen
2. 3 C Elektronikindustrie: Laptop -Schalenform
Ein bestimmter OEM -Riese hat vorgestellt:
Parametrische Designplattform für schnelle Iteration
Magnetassistent forming Technologie beseitigt Schweißlinien
Intelligentes Temperaturkontrollsystem steuert Produktschrumpfung
Erhöhen Sie die Materialauslastungsrate von 72% auf 89% und sparen Sie 180 Tonnen Magnesium -Aluminiumlegierung pro Jahr für einzelne Maschinenmodelle
3. Verpackungsindustrie: Pet Preform Formen
Ein Getränkeriese innoviert durch Formen:
Einführung eines heißen Läufer- und Nadelventil -Gate -Designs
Optimieren Sie die Verteilung der Wandstärke von Flaschenvorformungen
Reduzieren Sie die Trimmbeteiligung um 0,3 mm
Das Gewicht einer einzelnen Flaschenrose wurde von 28 g auf 24,5 g reduziert und spart jährlich 1200 Tonnen Haustierharz
