Wie kann man effizientere Injektionsformen für Fernsehgehäuse entwerfen?

一, Strukturoptimierung: Gleichgewichtskomplexität und Produktionseffizienz
1. genaues Design von Abschiedsoberfläche und Hohlraumlayout
Die Auswahl der Trennoberfläche sollte sowohl die Aussehensqualität als auch die Bequemlichkeit des Aussehens berücksichtigen. Zum Beispiel kann für gekrümmte Fernsehgehäuse eine große, gekrümmte Trennfläche in Kombination mit einer Tigermundpositionierstruktur eine präzise Passform zwischen Kern und Hohlraum gewährleisten, wodurch Kantendefekte vermieden werden. In Bezug auf das Hohlraumlayout wird das erste Multi -Hohlraum -Ausgleichs -Layout der Multi -Hohlraum gemäß der Spezifikation der Produktgröße und der Injektionsformmaschine bevorzugt. Die 55 -Zoll -TV -Rückseite als Beispiel wurde eine Moldflow -Simulationsanalyse durchgeführt, um die "2 × 2" -Havitätsanordnung zu bestimmen, die den Druckverlust des Gossensystems um 15% verringern und den Formzyklus verkürzen kann.
2. Innovative Anwendung von Side Core Pulling und Slider -Mechanismus
Für TV -Gehäuse mit umgekehrten Seitenwandstrukturen (z. B. Löcher für Wärmeissipation und Schnallen) haben herkömmliche Mechanismen für geneigte Leitfadensäulenprobleme Probleme mit der Genauigkeit mit geringer Bearbeitungsgenauigkeit und dem Kurzlebensdauer. Die 65 -Zoll -TV -Frontschalenform einer bestimmten Marke verwendet hydraulische Zylinder -Direktantriebskern -Kerntechnologie. Durch das Einbetten eines Mikrohydraulikzylinders in die dynamische Formseite wird eine genaue Kontrolle des Schiebereglers erreicht, was den Effizienz im Vergleich zur geneigten Führungssäulenstruktur verbessert und die Schieberegler -Verschleißrate um 60% verringert.
3. Intelligent Upgrade des Ausschließungssystems
Um die Schmerzpunkte großer Fernsehgehäuse mit großen Ausschläge und einfachen Verformungen anzugehen, können wir aus dem Designerlebnis von Auto -Stoßfängerformen lernen und eine Verbundauswurfstruktur "Push -Stange+Pushplate" annehmen. Zum Beispiel wird in der 75 -Zoll -geschwungenen TV -Frontschalenform durch Einstellen 12 12 mm -Durchmesser -Druckstangen am unteren Rand des Kerns und die Zusammenarbeit mit der oberen Druckplatte, um eine gleichmäßige Kraftverteilung zu erzielen, die Schwankungsbereich der Druckkraft innerhalb von ± 5%kontrolliert, wodurch sich die weißen Defekte der Produkte effektiv vermeiden.
2, Zusammenarbeit zwischen Materialien und Prozessen: Erreichen eines Gleichgewichts zwischen Leistung und Kosten
1. Hochleistungsauswahl an Schimmelpilzmaterialien
Die TV -Gehäuseform muss hoher Temperatur, hohem Druck und häufigen Schimmelpilzöffnungen standhalten. Für Formen mit einer jährlichen Leistung von über 500000 Stücken wird empfohlen, vor hartem Stahl (wie GS083H) oder martensitisch alternden Stahl (wie 18NI300) zu verwenden. Ein bestimmter Hersteller wandte S136H Stahlmaterial in der 8K -Fernsehgenauigkeitsform auf und erreichte durch Vakuumwärmebehandlung eine Härte von 52 Stunden. Die Form des Schimmelpilzs überschritt das 2 Millionen Mal, was dreimal höher ist als der herkömmliche P20 -Stahl.
2. Tiefe Anwendung der Hot Runner -Technologie
Das Hot Runner -System kann kalte Materialbohrungen beseitigen und Materialabfälle reduzieren. Für das Dual -Farb -TV -Gehäuse (wie das vordere Gehäuse und das dekorative Streifen) kann eine rotierende zwei - Farbinjektionsformmaschine in Kombination mit einem Nadelventil -Heißläufer eine nahtlose Verbindung zwischen den beiden Injektionsformprozessen erreichen. Beispielsweise hat eine bestimmte Marke von OLED -TV -Frontschalenform das Layout der Hot Runner verbessert, indem die Gate -Narbe auf der Nicht -Aussehensoberfläche versteckt ist, was zu einer Ertragsanstieg von 82% auf 95% führte.
3. Durchbruch der gasunterstützten Injektionsformung (GAIM)
Für Fernsehgehäuse mit ungleichmäßiger Wandstärke (z. B. lokal verstärkte Rippen mit einer Dicke von 5 mm) kann die GAIM -Technologie eine stickstoffhaltige Füllung verwenden, um Schrumpfdefekte zu reduzieren. Ein bestimmter Hersteller wandte Gaim in der Schale der Rückhülle eines 75 -Zoll -LCD -Fernsehers an, wodurch die Volumenschrumpfungsrate bei den Verstärkungsrippen von 3,2% auf 1,8% gesenkt und die Kühlzeit um 25% verkürzt wird.
3, Digital Tool Empowerment: geschlossen - Schleifenoptimierung von Design zu Produktion
1. CAE Simulationsgetriebene Gate -Optimierung
Durch die Verwendung von Moldflow -Software, um den gesamten Prozess des Füllens, Haltens und Abkühlens des Fernsehergehäuses zu simulieren, kann die optimale Gate -Position genau lokalisiert werden. Zum Beispiel zeigt die Simulation für eine gekrümmte TV -Fronthülle, dass das Wechsel des traditionellen Seitengores in ein latentes Tor die Anzahl der Schweißmarken um 40% verringert und die Füllzeit um 0,8 Sekunden verkürzt.
2. Schnelle Validierung der 3D -Drucktechnologie
Für komplexe Strukturformen (z. B. gebogene Fernsehschalen mit abfallenden Spitzen) kann die Metall -3D -Drucktechnologie verwendet werden, um schnell Prototypformen herzustellen. Die Kernkomponente der 75 -Zoll -TV -Frontschale, die von einem bestimmten Hersteller über die SLM -Technologie gedruckt wurde, hat den Versuchsformzyklus von 6 Wochen auf 2 Wochen verkürzt, und die Erfolgsrate eines Versuchsformulars ist auf 85%gestiegen.
3. Anwendung des AI -Algorithmus in der Prozessparameteroptimierung
Ein maschinelles Lernbasierter Prozessparameteroptimierungssystem, mit dem die Schlüsselparameter wie die Einspritzgeschwindigkeit und der Haltendruck automatisch einstellen können. Die von einem bestimmten Unternehmen entwickelte AI -Injektionsformplattform steuert den Größenschwankungsbereich des Fernsehgehäuses von ± 0,15 mm auf innerhalb von ± 0,08 mm, indem historische Produktionsdaten analysiert und den Energieverbrauch um 12%reduziert werden.