Wie können Multi -Hohlraum -Injektionsformen die Produktionskapazität elektronischer Produkte verbessern?

一 Der technische Kern der Multi -Hohlraum -Formen: Präzisionsarchitektur für die parallele Produktion
Der Kern der Multi -Hohlraum -Form besteht darin, mehrere unabhängige Formungseinheiten in einer einzelnen Form durch Hohlraumreplikationstechnologie zu integrieren. Nehmen Sie die TWS -Kopfhörer -Ladekoffer einer bestimmten Marke als Beispiel ein, nimmt ein One Form 16 Hohlraumdesign an und kann alle 1,8 Sekunden einen Schimmelpilz- und Schließzyklus auf einer 400 -Tonnen -Injektionsformmaschine mit einer täglichen Produktionskapazität von 150000 Teilen erreichen. Dieses Design durchbricht den linearen Produktionsmodus der herkömmlichen Einzelhöhlenformen und komprimiert die Zeitdimension, indem die räumliche Dimension erweitert wird.
Im Design des Flusskanalsystems verwenden Multi -Hohlraum -Formen üblicherweise den "H - geformten natürlichen Gleichgewichtsflusskanal". Diese Struktur stellt sicher, dass der Durchflussweg der Schmelze von der Injektionsdüse zu jedem Hohlraum durch geometrische Symmetrie vollständig konsistent ist und der Druckverlustfehler innerhalb von ± 0,5%gesteuert wird. Die Simulation des Flusskanals einer Rahmenform in einem 5G -Mobiltelefon zeigt, dass nach der Einführung dieses Designs der Füllzeitungsunterschied zwischen dem am weitesten entfernten Hohlraum und der nächsten Hohlraum von 0,32 Sekunden auf 0,08 Sekunden verkürzt wird, wodurch Defekte wie Schrumpfung und Verbrennung durch unauffällige Füllung effektiv vermieden werden.
2, dreifache Dimensionen der Effizienzverbesserung: optimierte Zuteilung von Zeit, Raum und Ressourcen
1. Exponentielle Verbesserung der Zeiteffizienz
Multi -Hohlraum -Formen zersetzen den Produktionszyklus durch Hohlraumreplikation in parallele Einheiten. Wenn ein Smartwatch-Zifferblatt als Beispiel als Beispiel für das 1-mold-8-Cavity-Design die Produktionszeit eines einzelnen Stücks von 45 Sekunden für einen einzelnen Hohlraumform auf 12 Sekunden verkürzt und die Auslastung der Geräte auf 92%erhöht. Noch wichtiger ist, dass diese Effizienzverbesserung nicht auf eine Erhöhung der Tonnage der Injektionsformmaschine beruht, sondern auf die Optimierung der internen Struktur der Form, um einen Sprung in der Produktionskapazität zu erreichen.
2. stereoskopische Nutzung der räumlichen Effizienz
Moderne Multi -Hohlraum -Formen nehmen ein gestapeltes Design an und erweitern die Anzahl der Hohlräume in der z - -Axis -Richtung. Die a - Seitenform eines bestimmten Laptops verwendet eine doppelte - -Schichtstapelstruktur, um die Anzahl der Hohlräume von 4 auf 8 zu erhöhen und gleichzeitig die ursprüngliche Schimmelpilzgröße beizubehalten. Dieses Design erhöht die Raumnutzungsrate der Injektionsformmaschine um 100%und die Produktionskapazität der Einheitenflächen erreicht 3,2 Stück/Quadratmeter · Stunde, was 2,3 -mal höher ist als das herkömmliche Layout.
3. systematische Integration der Ressourceneffizienz
Die Kombination aus Multi -Hohlraum -Formen und Hot Runner -Technologie hat den Materialabfallmodus herkömmlicher Kaltläufer -Systeme vollständig verändert. Nach der Einnahme eines Heißläufersystems vom Ventiltyp für die Schalenform eines medizinischen elektronischen Geräts nahm die Menge an Gateabfällen von 120 Gramm pro Form auf 5 Gramm ab und die Materialauslastungsrate stieg von 82% auf 97%. Gleichzeitig kontrolliert das Präzisionstemperaturregelsystem die Temperaturschwankung der Form innerhalb von ± 1 Grad, verbessert die Stabilität des Formzyklus um 40% und erreicht eine Gesamtausrüstungseffizienz (OEE) von 88%.
3, Präzisionsnetzwerk der Qualitätskontrolle: Vollständige Verbindungssteuerung von Micro zum Makro
1. Dimensionalgenauigkeitsgarantie auf Mikroebene
Die Anforderungen an dimensionale Toleranzen in elektronischen Produkten werden immer strenger, und eine bestimmte AR -Brillenbeinform muss die kritische Paarungsoberflächentoleranz innerhalb von ± 0,01 mm steuern. Multi -Hohlraum -Formen werden durch die folgenden Technologien erreicht:
Einnahme von S136H Edelstahl und einer kryogenen Behandlung erreicht die Härte 52 Stunden und die Verschleißfestigkeit wird um dreimal erhöht
Unter Verwendung der Mikrobearbeitungstechnologie der elektrischen Entladung erreicht die Oberflächenrauheit des Hohlraums Ra0.05 μm
Integriertes Laserinterferometer -Online -Erkennungssystem, Real - Zeitüberwachung von Änderungen der Hohlraumgröße
2. Optimierung des Kanalbilanzs auf Meso -Ebene
Durch die Software für Form der Form der Form der Form der Form der Form der Form der Form von Formabläufen hat eine bestimmte Drohnenschalenform während der Entwicklungsphase 5000 virtuelle Injektionssimulationen abgeschlossen. Das optimierte Durchflusskanalsystem erreicht in jedem Hohlraum eine Druckverteilungsgleichmäßigkeit von 98%, und die Position der Schweißlinie wird auf der nicht aussagekräftigen Oberfläche genau gesteuert. Die Produktrendite hat sich von 85% auf 99,2% erhöht.
3. Makroebene Produktionsprozessregelung
Das digitale Produktionssystem, das von einem Smart Wearable -Gerätehersteller eingerichtet wurde, integriert Multi -Hohlraum -Formen tief mit dem MES -System:
Sammeln Sie automatisch 128 Prozessparameter pro Modul
Verwenden von AI -Algorithmen zur Vorhersage der Schimmelpilzlebensdurchschnitt
Synchronisieren Sie Prozessparameter von 12 globalen Produktionsbasis über 5G -Netzwerk
4, typisches Paradigma der Industrieanwendung: Von der Unterhaltungselektronik bis zum hohen - End Manufacturing
1. im Bereich der Smartphones
Die Rahmenform eines Flaggschiffmodells nimmt ein 1 - -Mext-6-Cavity-Design an, kombiniert mit einer Hochgeschwindigkeits-Injektionsformmaschine (800 mm/s Injektionsgeschwindigkeit), um einen Formzyklus von 18 Sekunden pro Form zu erreichen. Durch die Anwendung der Nanobeschichtungstechnologie hat die Form von Schimmelpilz 1,5 Millionen Formen überschritten, und die Einzelstückkosten wurden im Vergleich zu Einzelhöhlenformen um 67% gesenkt.
2. Kfz -Elektronikfeld
Eine neue BMS -Modulform des Energy Vehicle BMS integriert die Injektionsformfunktion auf der Grundlage von 1 Schimmel- und 4 Hohlräumen, die gleichzeitig Metallklemmen und Kunststoffschalen bilden können. Durch die Optimierung der eingebetteten Positionierungsstruktur wurde die Qualifikationsrate der Produktbaugruppe von 92% auf 99,5% erhöht, wobei die Automobilqualität AEC - Q100 -Standard erreicht wurde.
3. Fachgebiet medizinischer Elektronik
Die Schalenform eines tragbaren Ultraschallinstruments besteht aus biokompatiblen PC -Materialien, und die tägliche Produktionskapazität von 5000 Sets wird durch Multi -Hohlraum -Formen erreicht. Das Formgestaltung entspricht den Anforderungen des medizinischen Systems von ISO 13485, und der CPK -Wert der kritischen Dimension bleibt bei 1,67 oder mehr stabil, sodass das Produkt die FDA -Zertifizierung überschreitet.