1, Schnellformtechnologiefunktionen: präzise Anpassung der Unterhaltungselektronikbedürfnisse
Die RPID -Prototyping (RP) -Technologie wird als Grundlage für die rasche Herstellung von Formwerkzeugen mit präzisen Abmessungen durch Prozesse wie Silikonkautschukguss, Epoxidharzform und 3D -Druck von Metall/Harzformen verwendet. Die Kernmerkmale sind mit den Anforderungen der Unterhaltungselektronikbranche in hohem Maße kompatibel:
Ultra -kurzer Entwicklungszyklus
Die herkömmliche Herstellung von Stahlform dauert 4 - 8 Wochen, während schnelle Formen den Zyklus auf 1-5 Tage komprimieren können. Zum Beispiel können Silikonkautschukformen in 1-3 Tagen durch Gießen von Formteilen erzeugt werden. 3D-gedruckte Metallformen in Kombination mit Hochgeschwindigkeitsfräsen können innerhalb von 1-2 Wochen hohe Lebensdauerformen liefern. Dieser Geschwindigkeitsvorteil ermöglicht es Verbraucher -Elektronikunternehmen, den gesamten Prozess von Design bis Prototyp innerhalb weniger Wochen abzuschließen und die Marktchancen zu nutzen.
Erheblicher Kostenvorteil
Die Kosten für schnelles Prototyping betragen nur 1/3 bis 1/5 der traditionellen Stahlformen. Für kleine und mittelgroße Produktion (50- 5000 Stück) können die Kosten für Silikonkautschukformen um 30% -60% pro Stück reduziert werden, und die Lebensdauer von Epoxidharzbrückenformen kann 1000-5000 Stücke erreichen, mit hervorragender Kosteneffektivität. Beispielsweise verwendete ein Hersteller in Shenzhen 3D -gedruckte Harzformen, um den Lieferzyklus von 100 kleinen Batch -Injektionsteilen von 4 Wochen auf 3 Tage zu verkürzen, wodurch die Kosten um 65%gesenkt werden.
Hohe Präzision und komplexe Strukturunterstützung
Die moderne Rapid -Prototyping -Technologie kann die Präzision auf Mikrometerebene erreichen und den Bedürfnissen der Unterhaltungselektronik für komplexe Strukturen wie dünne Wände, Mikroporen und umgekehrte Schnallen erfüllen. Silikonkautschukformen erfordern keine Winkeln und können als Ganzes mit tiefen Rillen und umgekehrten Entwurfswinkeln für Teile gegossen werden. 3D -Druckformen unterstützen Multi -Hohlraum- und unregelmäßige Kanaldesign, um die Injektionseffizienz zu verbessern. Beispielsweise verwendet ein bestimmtes Smartphone -Gehäuse eine 3D -gedruckte Form mit einer Wandstärke von nur 0,3 mm und einer Oberflächenrauheit von Ra0,8 μm.
Materialkompatibilität und Umweltfreundlichkeit
Schnelle Formen unterstützen die Form verschiedener technischer Kunststoffe (wie PC, ABS, PA) und Verbundwerkstoffe mit hohen Materialnutzungsraten. Silikonkautschukformen können den Materialabfall um über 30%im Einklang mit dem Trend der grünen Herstellung reduzieren. Die 3D -Druckform verwendet biologisch abbaubares Harz, um die Umweltauswirkungen weiter zu verringern.
2, Schmerzpunkte in der Verbraucherelektronikindustrie: Der Durchbruchswert des schnellen Prototyps
Die Verbraucherelektronikindustrie steht vor drei zentralen Herausforderungen, und die schnelle Prototyping -Technologie bietet gezielte Lösungen:
Produkt -Iterationsbeschleunigung und Marktrisiko
Der Lebenszyklus von Produkten wie Smartphones und tragbaren Geräten wurde 12 Monate auf 6 - mit häufigen Designänderungen verkürzt. Die Kosten für die traditionelle Schimmelpilzöffnung sind hoch (die Kosten für eine einzelne Reihe von Stahlformen können Hunderttausende von Yuan erreichen) und Designfehler können zu enormen Verlusten führen. Das kostengünstige Merkmal des schnellen Prototyps ermöglicht es Unternehmen, mehrere Runden der Konstruktionsüberprüfung mit geringerem Risiko durchzuführen. Zum Beispiel hat TCL das Design von Mobiltelefonhülsen durch Silikonkautschukformen schnell iteriert und den Entwicklungszyklus von 3 Monaten bis 45 Tagen komprimiert.
Die Nachfrage nach einer kleinen Chargenanpassung ist gestiegen
Unter dem Trend des personalisierten Verbrauchs müssen Unternehmen schnell auf kleine Chargenbestellungen (z. B. Kopfhörer in limitierter Auflage, angepasste Uhrengurte) reagieren. Schnelle Formen unterstützen kleine Batch-Produktion von 50 - 10000 Teilen, und die Kosten pro Stück liegen nahe an der der groß angelegten Produktion. Beispielsweise verwendet ein intelligentes tragbares Unternehmen Epoxidharzformen, um 1000 maßgeschneiderte Uhrengurte zu erzeugen, wodurch die Kosten im Vergleich zu herkömmlichen Stahlformen um 40% gesenkt werden.
Anforderungen an die Agilität der Lieferkette
Unter der Fluktuation der globalen Lieferkette kann eine schnelle Werkzeuge eine lokalisierte und dezentrale Produktion erzielen, wodurch die Abhängigkeit von Werkzeugfabriken in Übersee verringert wird. Beispielsweise hat Panasonic ein schnelles Werkzeugzentrum in Südostasien eingerichtet, um die regionalen Märkte durch 3D -Druck von Formen zu unterstützen und die Lieferzyklen um 20 Tage zu verkürzen.
3, Typische Anwendungsszenarien des schnellen Prototyps in der Unterhaltungselektronik
Prototyp -Validierung und Funktionstests
In den frühen Stadien der Produktentwicklung wird schnelles Prototyping verwendet, um funktionelle Prototypen herzustellen, das strukturelle Design, die Kompatibilität der Montage und die Benutzererfahrung zu überprüfen. Beispielsweise verwendete ein bestimmter AR -Brillenhersteller Silikonkautschukformen, um 100 Prototypen für die Kompatibilitätstests des menschlichen Augen zu produzieren, und entdeckte und korrigierte das Problem des Winkels zwischen den Spiegelbeinen, um den Verlust von Stahlformschrott im späteren Stadium zu vermeiden.
Kleine Batch -Versuchsproduktion und Marktvorheizung
Vor der Veröffentlichung neuer Produkte führen Unternehmen häufig Markttests durch kleine Produktion von -. Schnelle Formen können schnell Hunderte bis Tausende von Produkten für Crowdfunding, Ausstellungen oder interne Tests produzieren. Beispielsweise produziert eine bestimmte Smart -Lautsprechermarke 500 Prototypen über 3D -Druckformen, überprüft die Nachfrage auf einer Crowdfunding -Plattform und setzt sie dann mit Stahlformen in die Massenproduktion.
Produktion von Ersatzteilen und Wartungskomponenten
Für alte Produkte, die eingestellt wurden, können schnelle Formen verwendet werden, um Teile zu geringen Kosten zu replizieren und zu reparieren. Beispielsweise verwendet ein bestimmter Hersteller von Spielekonsolen Silikongummiformen, um ein ausgegebenes Joystick -Zubehör zu erzeugen, um die Wartungsanforderungen der Benutzer zu erfüllen und den Produktlebenszyklus zu erweitern.
Anpassung und Produktion in limitierter Auflage
Schnellform unterstützt personalisiertes Design und schnelle Implementierung. Beispielsweise produziert eine bestimmte Kopfhörermarke 1000 Paare von Kopfhörern in limitierter Auflage über 3D -Druckformen, wobei der Name des Benutzers auf der äußeren Hülle jedes Kopfhörers gedruckt wird und differenzierte Konkurrenz erreicht.
4, Typischer Fall: Rapid Tooling treibt Innovationen in der Unterhaltungselektronik voran
Entwicklung von TCL Mobiltelefon Shell
TCL verwendet Silikonkautschukformen für mehrere Runden der Konstruktionsüberprüfung bei der Entwicklung neuer Mobiltelefone. Durch die schnelle Iteration wurde die Schalendicke von 1,2 mm auf 0,9 mm optimiert, wodurch das Gewicht um 15%verringert wurde und die strukturelle Festigkeit durch Tropfentests verifiziert wurde. Das Endprodukt wurde 6 Wochen vor dem Zeitplan auf den Markt gebracht, wobei der erste Umsatz über 2 Millionen Einheiten liegt.
Panasonic Smart Watch -Gurt -Anpassung
Panasonic hat einen austauschbaren Uhrengurtservice für Sportliebhaber auf den Markt gebracht, wobei Epoxidharzformen verwendet werden, um Uhrengurte in 10 verschiedenen Materialien (Silicon, Fluororubber, Leder) zu produzieren. Benutzer können Bestellungen aufgeben und diese über die App anpassen. Das schnelle Prototyping hat den Gurtentwicklungszyklus von 8 Wochen bis 2 Wochen verkürzt, wobei maßgeschneiderte Bestellungen 30%entsprechen.
Xiaomi ökologische Kette Enterprise AR Brille Massenproduktion
Ein bestimmtes Xiaomi -Ökosystem -Unternehmen verwendete 3D -gedruckte Metallformen zur Herstellung von AR -Brillen vor der Massenproduktion. Die Form hat eine Lebensdauer von 5000 Teilen, wobei ein einzelnes Stück 40% niedriger als die von Stahlformen kostete, und unterstützt die schnelle Modifikation des Flusskanal -Designs, um Probleme mit der Schweißlinie zu lösen. Die Endproduktausbeute ist auf 98%gestiegen, und die monatliche Produktionskapazität hat 100000 Einheiten überschritten.
